Борлас › Проекты › Производство и дистрибуция › Faberlic

Faberlic

Разработка и внедрение информационной системы управления производством на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2»

Капленко Валерий Викторович, директор по информационным технологиям Faberlic

Хочется отметить высокую квалификацию команды консультантов «Борлас», грамотную организацию процесса внедрения, способность решать задачи с учетом уникальных особенностей предприятия, открытость и активность в передаче знаний и опыта ИТ-специалистам предприятия. Выражаем признательность специалистам Группы «Борлас» за качественную реализацию поставленных задач. Мы надеемся на дальнейшее плодотворное сотрудничество с компанией «Борлас» и можем рекомендовать ее как надежного партнера в области внедрения информационных систем на базе программных продуктов фирмы «1С».

Александр Шачков, руководитель бизнес-направления 1С группы «Борлас»

Трансформация архитектуры бизнес-процессов — это тот резерв, радикальное преобразование которого позволяет компаниям выйти на новый уровень управления производством. «1С:ERP Управление предприятием 2» относится к инновационным отечественным программным платформам, эффективно решающим задачи по повышению эффективности бизнеса. На сегодняшний день пользователями «1C:ERP» являются уже порядка 3 тысяч организаций, опубликовано более 800 успешных внедрений. Новая информационная система, реализованная группой «Борлас» в Faberlic, отвечает всем актуальным запросам лидеров данной отрасли и является современным ИТ-ландшафтом для построения цифрового бизнеса

Краткое описание проекта

В компании Faberlic разработана и внедрена информационная система управления производством. Информационная система разработана на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2». В результате проекта были стандартизированы и автоматизированы операции учета и планирования всех производственных подразделений и отдела контроля качества, реализована концепция безбумажного производства с применением терминалов сбора данных, обеспечена полная прослеживаемой расходования партий материалов при производстве продукции (соблюдение стандарта GMP).

О заказчике

Faberlic — крупнейшая российская компания на рынке прямых продаж, производитель уникальной запатентованной кислородной косметики, которая доставляет кислород в глубокие слои кожи. У Faberlic собственное производство, основанное на европейских стандартах качества, оснащено самым передовым и экологичным оборудованием, автоматическими линиями по производству, фасовке и упаковке косметической продукции. По уровню потенциальных мощностей и масштабам производственных площадей фабрика Faberlic входит в число самых крупных косметических предприятий России. В 2003 году компания вышла на международный рынок, сейчас представительства Faberlic открыты в 24 странах мира, доставка работает в 42 странах. Продуктами Faberlic ежедневно пользуется 5 миллионов человек в Европе и Азии. Компания имеет 30 патентов и входит в рейтинг «Топ-100 крупнейших косметических компаний мира».

Цели и задачи проекта

Целью проекта являлась стандартизация и автоматизация бизнес-процессов управления производством Заказчика.

Ситуация до старта проекта

Учет производства на предприятии Faberlic велся в информационной системе класса ERP западного производителя. Информация о факте свершения производственных операций ежедневно передавалась в центральную ERP-систему, разработанную на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2».

Общие недостатки производственного блока, выявленные в результате обследования:

Отсутствие стандартизации производственных процессов и единого информационного пространства для ведения оперативного производственного учета.
Планирование производства велось вне рамок в существоваших информационных системах.
Данные в учётных системах отражались не оперативно, отсутствовала информация об актуальных и корректных складских остатках сырья и материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
В системе не было возможности автоматически проследить состав партий готовой продукции до партий исходных сырья и материалов в соответствии со стандартом GMP и учетной политикой предприятия.
Выполнение большого числа производственных функций зависело от экспертного опыта сотрудника, либо требовало ручного внесистемного контроля.
Отсутствовали механизмы план-фактного анализа и контроля работы производства.

Архитектура решения и масштаб проекта

Информационная система планирования и управления производством «ERP-производство» разработана на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2». Автоматизированы все основные и вспомогательные бизнес-процессы планирования и учета производства. Проведена масштабная интеграция со следующими автоматизированными системами:

«ERP:Спутник» — система управление закупками и продажами, ведения регламентированного учета, финансового учета и планирования, разработанная на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2».
«1С:WMS Логистика. Управление складом» — информационная система управления центральными складами.
«SCM-Фаберлик» — информационная система, содержащая механизмы описания, планирования, оптимизации и отслеживания исполнения цепи поставки товаров (совместная разработка специалистов Борлас и Faberlic на платформе «1С:предприятие»).

Описание взаимодействия информационных систем

Система «ERP-Производство» является мастер-системой по производственной НСИ («Ресурсные спецификации», «Маршрутные карты», «Рабочие центры» и т.п.), которая передается в систему «ERP-Спутник» и используется для расчета объемно-календарного плана производства. Созданные на основании данного плана заказы на производство передаются в систему «ERP Производство» для формирования на их основании графика производства.

Также в системе «ERP-Производство» формируются потребности в обеспечении прицеховых складов сырьем, материалами и комплектующими. Система «ERP-Производство» передает эти данные в систему «ERP Спутник» в виде заказов на пополнение прицеховых складов, которые используются при оперативной работе сотрудников склада.

Из системы «ERP Спутник» в систему «1С:WMS Логистика. Управление складом» передаются данные о распоряжениях на приемку и отгрузку ТМЦ на центральных складах. В системе «1С:WMS Логистика. Управление складом» регистрируется факт выполнения указанных операций, информация о котором возвращается в систему "ERP Спутник«.

Из системы «ERP-Производство» в систему «1С:WMS Логистика. Управление складом» передаются данные о фактической отгрузке ТМЦ с прицеховых складов на центральные склады. В системе «1С:WMS Логистика. Управление складом» регистрируется факт выполнения указанных операций, информация о котором возвращается в систему «ERP-Производство».

Из системы «ERP-Спутник» в систему «SCM-Фаберлик» передаются данные о фактических остатках и движениях готовой продукции и товаров на складах. На основании этих данных, информации об имеющихся мощностях, а так же загруженного извне прогноза спроса, в системе «SCM-Фаберлик» рассчитываются страховые запасы, планы пополнения и отгрузки готовой продукции и товаров, которые, в свою очередь, передаются в систему «ERP Спутник» для обеспечения рассчитанных потребностей.

Особенности и уникальность проекта

Разработано рабочее место по формированию графика производства, которое позволяет:

Строить график производства InMemory с учетом всех требуемых ограничений без формирования промежуточных документов.
Строить график в автоматизированном и ручном режимах.
Выполнять ручную корректировку графика производства с использованием технологии Drag-and-drop
Учитывать ограничивающие производство факторы (доступность материалов, доступность рабочих центров).
При расчете доступности материалов учитывать приоритеты заказов на производство и прогнозные сроки поступления сырья, материалов, комплектующих.
Автоматически разбивать этапы на оптимальные партии с учетом возможностей оборудования.

Реализована концепция безбумажного производства с применением терминалов сбора данных, которая позволяет:

Обеспечить полную прослеживаемость расходования партий материалов при производстве продукции (соблюдение стандарта GMP).
Автоматически фиксировать исполнителей по операциям для соблюдения требований контроля качества и более справедливого расчета оплаты труда.
Снизить сроки отгрузки продукции конечному клиенту, за счет оперативности оформления частичных выпусков продукции.

Результаты проекта

В результате проекта были автоматизированы все основные и вспомогательные бизнес-процессы планирования и учета производства, а именно:

Основные производственные процессы:
- Планирование работы производства — формирование графика производства;
- Запуск технологического процесса производства;
- Процесс производства;
- Контроль Качества.
Вспомогательные процессы производства:
- Формирование и учет движения материальных потоков по штрих-кодам;
- Управление НСИ;
- Учет оснастки и планирование доступности рабочих центров;
- Выполнение инвентаризации складских остатков в производстве;
- Анализ и контроль производства.

Внедрение информационной системы управления производством в компании Faberlic позволило полноценно заменить используемую ранее ИТ-систему, а также автоматизировать бизнес-процессы, ранее не входившие в контур автоматизации. Новая информационная система помогла снизить сроки отгрузки продукции конечному клиенту за счет повышения оперативности регистрации хозяйственных операций и повышения качества планирования производства, обеспечить полную прослеживаемость расходования материалов при производстве продукции (соблюдение стандарта GMP).

Количество автоматизированных рабочих мест — 300.

Экономический эффект от внедрения (%):

Сокращение трудозатрат в подразделениях — 20
Ускорение обработки заказов — 10
Снижение объемов материальных запасов — 40
Сокращение производственных издержек — 22
Рост производительности труда в производстве — 14